Durch die Behandlung der Oberfläche der selbstsichernden kleinen Unterlegscheiben mit doppelter Faltung können sie verschiedenen rauen Umgebungen standhalten. Seine Korrosionsschutz- und Temperaturbeständigkeitseigenschaften übertreffen die herkömmlicher Methoden bei weitem.
(1)Zink-Aluminium-Verbundbeschichtung
Weit verbreitet in Szenarien mit hohen Korrosionsschutzanforderungen. Durch das Stapeln mehrerer Schichten und die Aushärtung bei hoher Temperatur ist der Prozess komplex und die Kosten hoch, weist jedoch eine hervorragende umfassende Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit auf und entspricht dem Trend zum Umweltschutz.
(2) Galvanisieren / Elektrogalvanisieren
Die gebräuchlichste Grundbehandlung mit den niedrigsten Kosten und vielfältigen Erscheinungsbildern (z. B. Weißzink, Gelbzink), jedoch mit durchschnittlicher Korrosionsbeständigkeit und der Gefahr einer Wasserstoffversprödung. Es wird häufig in normalen Industrieumgebungen eingesetzt.
(3) Schwärzung
Der Prozess ist einfach und die Kosten gering, aber die Rostschutzwirkung ist normalerweise schwach. Die geschwärzten, selbstsichernden kleinen Unterlegscheiben mit doppelter Faltung werden häufig für interne Komponenten verwendet, die eine hohe Sauberkeit erfordern, dem Rostschutz jedoch nicht viel Aufmerksamkeit schenken.
(4) Verchromung
Es kann eine hohe Härte und einen spiegelähnlichen Glanz bieten, die Kosten sind jedoch relativ hoch.
(5) Originalfarbe / unbeschichtet
Gilt nur für kleine selbstsichernde Doppelfaltscheiben aus Edelstahl (z. B. 304/316). Es beruht auf der eigenen Korrosionsbeständigkeit des Materials und wird hauptsächlich in rauen korrosiven Umgebungen wie der Schifffahrt und der chemischen Industrie eingesetzt.
Die Wahl der richtigen Oberflächenbeschaffenheit für selbstsichernde kleine Unterlegscheiben mit doppelter Faltung ist der Schlüssel zu deren Langlebigkeit und Zuverlässigkeit.
(1) Wenn Sie eine solide Rundum-Leistung wünschen, entscheiden Sie sich für eine Zink-Aluminium-Verbundbeschichtung. Es hält über 1000 Stunden im Salzsprühnebeltest stand und verursacht keine Probleme mit der Wasserstoffversprödung.
(2) Für normale Arbeitsbedingungen und niedrige Kosten ist regelmäßiges Verzinken eine gute Wahl. Beachten Sie jedoch die tatsächliche Lebensdauer der Rostbeständigkeit und das mögliche Risiko einer Wasserstoffversprödung bei der Anwendung.
(3) Wenn die Umgebung stark korrosiv ist oder hohe Temperaturen aufweist, ist Edelstahl 304 oder 316 eine praktische Option, unabhängig davon, ob mit zusätzlicher Beschichtung oder nicht.
(4) Für spezifische Funktionsanforderungen: Phosphatierung hält das Drehmoment konstant und wird daher häufig bei hochfesten Schraubensätzen verwendet. Die schwarze Oxidbeschichtung dient hauptsächlich der optischen Wirkung und dem grundlegenden kurzfristigen Rostschutz.
| Mo | φ20 | φ22 | φ24 | φ27 | φ30 | φ33 | φ36 | φ39 | φ42 | φ45 | φ48 |
| d max | 21.6 | 23.6 | 25.5 | 28.6 | 31.6 | 34.6 | 37.6 | 40.6 | 43.5 | 46.7 | 50.1 |
| T min | 21.2 | 23.2 | 25.1 | 28.2 | 31.2 | 34.2 | 37.2 | 40.2 | 43 | 46.2 | 49.6 |
| DC max | 30.9 | 34.7 | 39.2 | 42.3 | 47.3 | 48.8 | 55.3 | 58.8 | 63.3 | 70 | 75 |
| de min | 30.5 | 34.3 | 38.8 | 41.7 | 46.7 | 48.2 | 54.7 | 58.2 | 62.7 | 68 | 73 |
| H max | 3.25 | 3.45 | 3.45 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 |
| H min | 2.75 | 2.95 | 2.95 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 |